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一辆车的零部件有成千上万，零部件的质量与消费者息息相关；而从另一个角度看，更与供应商的生死存亡甚至是全行业的发展密不可分。在生产制造环节，国内零部件企业究竟还存在哪些质量管理上的不足之处？
最近，日本神户制钢所产品数据造假丑闻继续发酵，外媒不仅曝出该公司社长将因此辞去董事职务，而且据说美国消费者也已就此提出诉讼。又是一年“3·15”，产品质量的种种问题，恐怕比任何时候更引发关注。
在我国，随着汽车市场的蓬勃发展，行业竞争也愈来愈激烈，在降本增效成为零部件行业主旋律的背景下，一些企业对严格质量管理做出妥协。“获得TS16949、ISO9001认证，有时变成了一张门面纸。为了赶生产进度，工人怎么省事怎么来，TPM（全员生产维护）就是擦拭一下设备表面，5S现场管理成了打扫卫生，所谓质量控制，就这样变成纸上谈兵。”一位不愿透露姓名的汽车零部件行业人士，这样对记者道出部分企业的质量管理现状。
今年全国两会上，李克强总理在政府工作报告中特别强调：“强化产品质量监管，全面开展质量提升行动，推进与国际先进水平对标达标，弘扬工匠精神，来一场中国制造的品质革命。”零部件行业必须行动起来。
项目管理能力提升迫在眉睫
山东国瓷功能材料股份有限公司副总经理宋锡滨告诉记者，从自己从业18年的经历看，国内零部件企业在产品质量方面的进步令他感到惊喜，无论从思想意识、原材料、设计能力还是加工制造水平上看，进步幅度之大都是此前难以想象的。“不过，进步快、有潜力可挖，也恰好说明我们在这些方面和全球领先企业相比还有一定差距。”
宋锡滨认为，眼下中国无疑是当仁不让的汽车大国，零部件制造业的规模也随之急剧增长，但必须要正视的是，不少企业在为市场竞争而拼命增量的时候，存在质量意识不足、把控能力不强，甚至被急功近利的心态驱动的现象，致使产品质量并不尽如人意。
汉盛达（北京）管理咨询有限公司总经理王勇，强调了项目阶段质量管理能力的重要意义。比如，一款新车型的诞生需要整零双方同步进行产品与制造过程开发，这就对供应商项目阶段的风险识别及快速反应能力提出非常高的要求。但现阶段，由于供应链沟通的复杂性以及缺乏有效的质量管理方法，一些企业甚至在没有准确理解客户全部技术及检测规范的情况下，就匆忙上马生产试制。虽然大多数零部件供应商后续也能通过不断试错完成项目交付，但最终往往给批量生产埋下隐患，也浪费了大量宝贵的资源。
产品可靠性风险是真正的隐患
王勇告诉记者：“制造能力不足导致产品报废率、返工返修率高还不算最严重的质量问题，毕竟这些风险是已知的。而可靠性问题由于验证周期长、成本高，相应的探测频率也最低。在生产不稳定的情况下，可靠性问题通常只有到了终端市场经用户使用一段时间过后才能被发现。对企业而言，这才是真正的大隐患。”
记者了解到，个别零部件企业由于在批量生产阶段发现产品质量不稳定、报废率高，便擅自更改项目期间的关键生产参数设置，如温度、压力等。理论上，产品此时的性能已随之改变，必须重新做产品可靠性验证。但在交付时间与成本的双重压力下，企业此时根本无法完成相应验证，只能“凭经验”放行产品流向客户或市场，最终导致售后投诉成本居高不下。
更棘手的是，一些供应商所谓的产品追溯系统，细审下来竟完全追溯不到问题产品的记录信息。由于当前整车企业都面临“三包”的约束，一旦涉及功能、安全等重大问题，车辆很有可能被召回。“这也是为什么部分国内零部件企业很难进入整车企业供应商体系的原因。”王勇说。
质量管理更需软实力到位
据前述不愿透露姓名的行业人士介绍，虽然通过了IATF16949认证，整车企业一般还是每年对关键零部件供应商至少进行一次过程质量评审。令人感到可惜的是，不少企业是经不起评审的。
“汽车零部件产品质量不足，很多时候也受生产过程中人为因素的影响。”一位不愿透露姓名的整车企业人士，每年要评审上百家零部件企业。他告诉记者，现在很多国内零部件企业“不差钱”，纷纷购置国际顶尖的生产设备，但硬件齐备了，软实力却跟不上。
这位整车企业人士曾与为零部件供应商进行技术培训的德国德斯马公司中方负责人进行交流，他们的一致看法是，不少企业虽采购了高端设备，但却不会使用，或者由于对设备性能不了解，而不能使其发挥出最大效用；同时，他们缺乏对设备的维护保养，使其无法保持良好的状态。
该整车企业人士认为，一些国内零部件企业在质量体系把控上“跑偏”了。比如，企业为了走捷径，在文件资料的准备上走形式，给生产过程中标准执行和后期产品追溯带来隐患；再比如，有的零部件生产需要60秒，操作工为了提前下班把按钮调为50秒。“这样不严格遵守标准的做法，在国内零部件企业中并不少见。”他说。
另据了解，一些企业存在对生产过程中的重要参数验证不足，工装设备验收不严谨、供应商监管力度不到位以及缺乏相应的检测系统或检测系统不够精准等问题。王勇向记者表示：“如果相关企业能严格执行管控标准，中国零部件行业的质量问题将减少很多。”
提高质量管理意识是重要前提
汽车零部件质量的提升，无外乎围绕“人（人员）、机（机器）、料（原材料）、法（方法）、环（环境）、测（检测）“六方面进行改进，但其前提是企业具备足够的质量意识。
宋锡滨向记者回忆起去日本某汽车传感器企业参观的情形。该企业对净化间内人数及人的呼吸都要管控，认为这对产品精度将造成影响。反观国内同类企业，有净化间本就不多，对净化间环境如此严格把控的更是少之又少。“尤其一些电子元器件对生产环境的温度和湿度非常敏感，但很多国内企业甚至在室外的暴露环境中生产，这就是质量意识的严重欠缺。”他痛心地说。
业内人士告诉记者，很多零部件企业高管对质量管理的理解偏颇，认为质量管理就是产品检验，这会导致相关资源的配备严重不足。更有甚者对产品检验的重视程度都不足。于是，这样的怪现象就产生了：企业不出现产品质量问题时，领导层认为质量管控无足轻重；出了问题就认为质量人员没做好工作。
对此，王勇表示：“质量的重要性在于预防，而不应是事后行为。磨刀不误砍柴功，如果不能曲突徙薪，任何的救火行为也只能是按下葫芦浮起瓢。”他建议，国内零部件企业管理层加强对ERP及项目管理软件等工具的重视和运用，以逐步缩小和国际先进企业之间的质量管理水平差距。“质量管控刻不容缓，否则做得越多、错得越多。不注重产品质量的企业或许可以跑得很快，但注定跑不远。”王勇说道。
