一、概述 

该机为单工位成型机，片材经手工上、下料，在同一工位进行夹料、加热、成型、冷却、辅压（可对门胆进行切边，按通常情况建议由模具实现人工切边）等工序。具体工序为：人工将成型用板料放置到成型机的工作台面上----气缸驱动压料框向下运动，压住板料 ------加热板向前运动，对板料进行加热 -----  加热完成后加热板后退到位---吹泡----成型模上行到位-----抽真空，板料吸附到成型模上 ---上模架向下运动对制品辅助成型（可对门胆进行切边，按通常情况建议由模具实现人工切边）----冷却装置对成型后的内衬冷却 ------   上模架向上运动----脱模----成型模下行----压料框向上运动------人工将成型好的工件取下------人工进行切边（或进行冲切专机的切边）。 

该机特点是结构简单，操作容易，适合于大型制件的成型。

 电气控制系统采用日本三菱公司的PLC，高清晰度、高解析度触摸控制显示屏，配置了温度控制的智能算法，可对全部加热区进行逐点温度控制，整个系统人机界面非常好。

二、主要技术参数

1.成型制品面积：1850mm*750mm

2.最大成型深度：600mm

3.加热功率：约140kw(Max)

4.总耗电量：约160kw(Max)

5.成型方式：凸模成型

6.节拍：门约50--70秒/件,箱约120--180秒/件

（不包含人工上、下料时间）

7.压缩空气源：1"（0.5—0.65Mpa）

8.产品材料厚度:1.0—5.0mm(其中门≤2mm)

9.产品材料:ABS或HIPS

三、结构及工作原理

该机主要由以下部件构成:

3.1成型装置

  金属结构的密封箱,并具有可完全打开的前门以便装模。

由型钢及钢板焊接成的下模架,下模架上加工有抽真空、模具水循环回路的接口和装模用螺孔。下模架有专门的气缸来驱动。    

上模架组件由金属材料按桥式结构设计，上辅以上、中模架。

上模架用于安装辅助成型装置，并设有防止辅压框在不工作时下落的保险装置。中模架用于安装压料框，安装其上的压料条可实现不同产品宽度的调整，无需厂家为每套模具再另行配备压料条。上中模架均由气缸驱动在导柱上作上下运动。

下模架和中模架由齿轮齿条来保证同步。风机安装在成型机的前后顶部，用于对制品的冷却。

3.2加热输送装置

加热面积：2080mm*900mm，采用双面加热方式，主要由石英加热器、安装加热器的支持框和导轨等部分组成，上、下加热板由一个动力气缸来同步控制，加热运行采用双边导轮加轻轨方式，最优化实现运行过程中的平稳。

  3.3气路系统

主要由真空泵组、真空罐、压力表、各种常规阀及驱动各部分动作的气缸组成。

3.4水循环系统

 主要由成型模加热管路等组成,建议甲方配备真空泵冷却循环管路（如未特别说明该系统均不包含模温机）。

 3.5真空系统

主要包括真空泵组、真空罐及高真空挡板阀等。

3.6安全设施

在出现循环故障时，通过光电开关和按钮终止循环并复位或继续循环。光电保护开关在空间被占用时可阻止上、中模架运行。防止板材下垂过大的光电开关可阻止加热板引燃下垂板材。模具保护光电开关可防止模具过高时加热板撞上模具。

3.7电气控制系统

 整机采用三菱公司的PLC控制，以触摸屏作为人机界面。

 加热控制：每块加热板独立分区（上下加热板对应一个区），每个温控区独立可调，由热电偶检测参考点温度，由软件实现加热板的导通率，并且设有垂料保护装置，易于满足生产工艺要求。由于采用触摸屏监控，全部操作均可在触摸屏上完成，包括按钮操作和所有工艺参数的设置和修改，使设备易于操作和维护。产品配方功能：只需在触摸屏上选择相应的产品，即可将该产品的相应参数全部调出，作为当前系统运行的参数。

四、实施步骤及周期

4.1乙方按签定的协议进行本项目的技术设计;

4.2在方案图纸初步确定后,通知甲方并邀请甲方到乙方进行项目的方案图纸会签;

4.3乙方完成项目的全部图纸设计工作；

4.4乙方完成本项目的制造、安装及初步调试工作并邀请甲方派员到本公司进行项目的预验收工作；

4.5制造周期：40天（以预付款到账开始计算，设备发到甲方为一个制造周期）。

4.6调试周期：3个有效工作日（在甲方水、气、电路等准备好的前提下）。

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