铜和铜合金无硝酸化学抛光工艺
一、 特点与用途
1、 可使铜和铜合金抛光到镜面亮。
2、 工作也不含硝酸、铬酸、抛光时不产生氮氧化物，不污染环境，三废处理简单。
3、 工作液稳定，操作工艺简单。
二、工艺流程
    化学去油 → 水洗 → 活化（5%硫酸，室温，1–2分钟）→ 水洗 → 化学抛光 → 水洗 → 去膜（5%硫酸，室温，数秒钟）→ 水洗 → 钝化 → 干燥
三、操作条件
                         黄铜                 红铜
DM-01                     3%（体积）               3%（体积）
过氧化氢（含量30%）    15–20%（体积）      20–30%（体积）
温度                     25–40℃                40–45℃
pH值                    1.0–2.0                1.0–2.0
                   （最佳：1. 0–1.6）       （最佳：1. 0–1.6）
抛光时间                1–8分钟                1–8分钟
                   （视抛光前基体光洁度及对抛光后光亮度的要求）

四、抛光液的配制
    往抛光槽加入所需要的自来水，然后加入过氧化氢（双氧水），再加入DM-01开缸剂搅匀即可。
五、操作指导
1、使用自来水按3%（体积）配制抛光液，抛光液的pH值大多在1.0以上。若配制时开缸剂的配比过高而导致配制后的抛光液pH值低于1.0。在此情况下不可用氢氧化钠或其它碱性溶液调高其pH值，须仍用待抛光加工的铜与铜合金件进行抛光（适当缩短抛光时间）以提高抛光液的pH值至1.0以上。
2、pH值的控制
    在抛光过程中，抛光液的pH值会不断上升，当pH值高于1.60时，用补缸剂（DM_02）将pH值调整至1.0–1.10范围内。抛光后铜或铜合金的表面光亮度不仅与抛光时间有关也与抛光液的pH值有关；当抛光液的pH值高于1.60，尤其高于1.80时，抛光后的光亮度明显降低。反之，若抛光液的pH值过低（＜1.0），抛光时铜与铜合金难以形成致密的氧化膜，在此状态下，铜与铜合金是无法有效抛光的。因此，准确测量与控制抛光液的pH值是保证工件抛光质量的基本条件。建议采用酸度计测量。
3、过氧化氢的补加
    在抛光过程中过氧化氢的浓度在不断的降低，为此在操作过程中应间歇适量补充过氧化氢以保证其浓度在操作要求的范围内，过氧化氢的浓度过低不仅影响工件的抛光速度也影响工件的抛光质量。当其浓度低于规定浓度时往往造成铜及其合金表面不能形成致密氧化膜。在此情况下，铜与铜合金表面就得不到有效抛光。
4、在正常条件下，铜与铜合金在与抛光液接触后即可形成具有金属光泽、色泽均匀的致密黄棕色氧化膜，随着抛光时间的增加，膜色由浅变深。如发现工件入槽后1–2分钟内不形成或只局部形成氧化膜时应尽快从槽内取出工件并判断确定不能形成致密氧化膜的原因，进而采取相应措施。
    以下三方面是导致抛光面不能形成致密氧化膜的可能原因：
⑴、由于对抛光液的pH值测量不准而导致补缸剂（DM-02）加入过量或不足，致使pH值低于1.0或高于2.0。
⑵、抛光液中过氧化氢浓度过低。
⑶、抛光温度过高（大于45℃）。
5、抛光液的更换与补缸剂(DM-02)的使用寿命
    随着抛光的进行，抛光液中的铜离子浓度不断提高，当其浓度超过硫酸铜溶解度时，硫酸铜便不断从抛光液中析出而沉淀于槽底。当其积累到一定程度时抛光液失去正常抛光作用，此时应全部报废并更换新的抛光液。
    设定铜与铜合金工件的平均抛光时间为5分钟，每升补缸剂（DM-02）的抛光面积为15–20平方米。
6、过氧化氢会灼伤皮肤，操作时应戴好橡胶手套及其它防护用品。
六、设备要求
1、抛光槽材料
    使用聚氯乙稀、聚乙烯等非金属材料制作。
2、加热器
    使用石英加热管或聚四氟乙烯加热管。
3、挂具或吊篮
使用塑料，不要使用金属件。

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