国普遍采用的木糖醇工艺，是以玉米芯为原料，经过酸水解后，通过精制除杂，再通过结晶得到木糖，木糖重新溶于水后加氢，再经过精制结晶，得到医药级的木糖醇。这种工艺的优点原料来源有保证，产品质量优良。缺点是提纯精制过程很长，收率不高。每吨木糖醇玉米消耗为9吨，干玉米芯中聚戊糖含量为33%计，水解后生成75%木糖与17%阿拉伯糖及8%的葡萄糖，加上水解增重12%，木糖醇的理论收率应当为玉米芯重量的30%，而实际收率仅为11%，只有理论收率的三分之一。由于收率低，相对酸碱、蒸汽、活性碳消耗都很高，造成成本较高，影响在国际市场上的竞争力。

木糖醇收率低的主要原因有三方面，一方面是聚戊糖用酸水解时，在强酸与高温作用下，水解与分解反应同时进行，从聚戊糖分解产生的木糖，很易在同样条件下分解生成醋酸与其他有机酸，造成水解损失，同时，为防止水解过度，又有一部分聚戊糖未及分解，造成损失这一部分点总损耗的三分之一。第一方面是在精制过程中，包括活性碳脱色、离交、浓缩中的损耗。由于水解液浓度很低，水解后的脱色精制与浓缩，以及过程中的微生物发酵，造成损失；第三部分则是结晶损失，由于玉米芯水解时，除了得到木糖外，还生成一些阿拉伯糖与葡萄糖及其他杂糖，这一部分杂糖在性质上与木糖/木糖醇很相近，结晶时很难分离彻底。在原工艺中，这一部分损失要占总损失的三分之一左右。

为提高收率，我们必须降低这三部分损耗，本项目主要针对第三部分损耗，从母液中回收木糖醇。

为此，我们曾将木糖醇母液重新离交、浓缩、再次结晶，来回收母液中的木糖醇。但由于木糖醇母液含杂醇太多，纯度低，粘度大，结晶效果极差。后来，我们又用本厂的木糖三阴母液直接加氢，来生产木糖醇，但由于木糖三阴液加氢时对催化剂极易失效，生产出的晶体木糖醇纯度低，只有97%左右，收率低，同时又影响木糖产量，不合算。

为此，我们广泛吸纳专家意见，并在专家指导下，采用了模拟流动床分离方法，通过多次的试验，取得了初步成功。此方法的要点是：将木糖醇母液通过装有色谱分离树脂的旋转阀模拟移动床，将木糖醇与其中主要杂质阿拉伯糖醇及其他杂醇分离，得到纯度高、杂醇少的木糖醇馏份，收集这一部分醇液，经浓缩、结晶等工艺，生产出的晶体木糖醇纯度在99.8%以上，收率在90%以上，得到的结晶木糖醇晶形均匀、规则、易离心，回收成本低，质量上完全达到药典标准。