PA+MXD6--在加工产品时，不影响质量的情况下无法使热量加速通过塑料，唯一可行的方法即实现最短的冷却时间以保证冷却系统能够将热量以所需的速度从模具带走；若不可行，那么冷却系统本身就变成了热量的瓶颈，周期就会很长。如果追求最短的冷却时间，那么模塑件的壁越薄，冷却系统的效率就需要越高。不能实现最短冷却时间的原因之一是因为部件复杂，很难设置冷却通道；其它的原因可能是与设计的冷却系统不相匹配，或者在冷却通道集结了腐蚀物和水垢。为防止扭曲变形，模塑件须冷却并变得足够坚硬后方可从模具中脱出。当顶杆不再引起永久性变形或者不可接受应力时，即达到时间要求。在脱模过程中发生的任何应力或者变形将取决于部件的几何形状、顶出方式、收缩率以及部件与模具之间的磨擦。在允许变形和应力的前提下决定什么时间对部件进行脱模非常复杂且不切实际。相反，脱模温度——无定形材料的维卡温度以及从DSC测量的半晶体材料的冷却熔体温度——可选择，在这个温度时塑料会足够坚硬。此标准仅对何时能够进行安全脱模给出了一个粗略的估测。

PA+MXD6--注意在估测产品冷却时间时，仅将温度值作为脱模标准是一个重大缺陷，因为没有考虑部件的几何形状、收缩率、摩擦力、顶杆几何形状及材料硬度。另外，在对厚壁部件进行脱模时，有时不必等到它们完全变硬，因此，在这种情况下就很容易高估所需的冷却时间。可以通过模塑试验更加精确地测定脱模温度，然而，这个结果仅可用于与其类似材料的其它部件。另一点需要注意的是，尽管部件可能足够坚硬可以进行脱模，但是通过延长冷却时间，通常可以降低由于在模腔内温度分布不均而产生的扭曲变形。使用简单的脱模标准，比如温度，显然就没有将此类情况考虑在内。为了简单起见，假设只有在完全充填塑件后冷却才开始进行。还要假设在冷却开始时熔体以同样的温度通过模腔，并且在冷却过程中腔壁的温度保持恒定。对于薄壁部件而言，我们可以采用熔体的最大温度；对于厚壁部件而言，我们可以采用熔体的平均温度（如前所述，尽管一些模塑件还没有达到设定的脱模温度，但通常已经足够坚硬可以进行脱模）

PA+MXD6--再次重申，从模塑试验得到的对比结果有助于决定什么是合适的熔体温度（最高温度或者平均温度）。温度的选择也取决于所采用的冷却时间。如果是为了计算生产成本，那么最好选择较长的冷却时间值；相对而言，在设计冷却系统时，最好是位于安全一侧，所以应选择一个较短的冷却时间值。壁厚度对板材冷却时间的影响（从无定形的和半结晶聚合物模塑出的板材）。通过分别使用推荐的最高和最小熔体温度和腔壁温度发现了每种聚合物的最长和最短冷却时间。尽管为了计算冷却时间将温度假设为常数，但事实上腔壁的温度在整个模塑周期内是变化的。腔壁温度在开始注射时为所设定的值，然后攀升至最大值，随后又在周期结束时回降到所设定的值。在计算冷却时间时需要腔壁的平均温度，可以用算术平均法计算，在实践中，代入冷却时间方程中的脱模温度的实际值是由模塑工艺决定的，

PA+MXD6--加工时必需对进料系统（浇口/流道）的凝固时间和脱模时间进行平衡。如果进料系统凝固过快，那么就没有保压，这会导致部件的质量欠佳。相对而言，如果在部件脱模以前，进料系统凝固需要很长的时间，那么就造成了生产时间上的浪费。因此，进料系统的尺寸应与部件的冷却时间相匹配。为了找出流道尺寸与壁厚的比率，用这个比率算出相同的冷却时间，我们把冷却时间方程做成等式。S为靠近入口的部件的壁厚，因为这个区域限制了可用的保压的持续时间。上面算出的比率仅取决于熔体温度、腔壁温度以及脱模温度，所以无论是何种类型的树脂，它总是处于下面这个范围：如果含有特别的产品温度，那么对于大多数树脂而言下面的数值为真：对于经济的模塑件，流道系统的尺寸必需与部件的冷却时间相匹配。

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