发布需求
据国际机器人联合会(IFR)统计，2015年全球工业机器人销量超过24万台，同比增长8%。2006-2015年，全球工业机器人销量年均增速约为14%。2014年亚洲销量约占2/3，中国、韩国、日本、美国和德国五大市场的销量占全球工业机器人总销量的75%左右。2015年我国工业机器人市场规模继续保持世界第一，达到6.6万台，约占全球销量的1/4，同比增长16%，约是2012年的3倍，保有量增长至25.6万台，国产自主品牌工业机器人占我国市场份额首次突破30%。
目前汽车工业生产厂商仍然是工业机器人的最大用户，汽车业使用的机器人数量达到了机器人总量的40%到50%，汽车业对产品尺寸、质量、精度和组装的要求比较高，需要高质量、大规模生产并替代人工重复劳动，而且汽车企业资金雄厚舍得重金购买机器人设备，其焊接、喷涂等工艺适合采用机器人提高产品质量并最终降低成本。随着电子产业的不断发展，3C制造行业竞争越发激烈，且3C制造行业是买方市场，品牌商会把价格压到最低，企业利润率微薄，如何能够在行业内保持相对较低的运营成本，是目前3C制造行业企业面临的主要问题。人口红利一去不复返，唯有生产方式向柔性、智能、精细转变，构建以智能制造为根本特征的新型制造体系才能使得企业在白热化竞争中占一席之地。因此，3C及关联产业转型升级迫在眉睫，我国工业机器人新装机量有望继续保持较快速度增长。
“工业4.0”和智能制造的双重技术战略路线让工业机器人被市场渐渐接受并认同，企业不仅可以借助它们节省更多的人力物力，也轻而易举地将工业流水线改造得更“聪明”。
机器人作为智能制造的重要载体，能够大幅度地提高生产效率，改善产品质量，降低产品成本和资源消耗，已成为未来制造业发展的重大趋势和核心内容；发展机器人产业也是我国加快发展方式转变，促进工业向中高端迈进、建设制造业强国的重要举措。
长盈精密作为国内金属外观件龙头企业，其智能制造能力和柔性生产线设计能力颇有心得，通过在金属外观件制造过程中引入机器人打造自动化生产线进行减员增效。以抛光工艺为例，该工艺一直是十分依赖于手艺精度的技术活，以一名熟练的抛光工人为例，公司每月需要为其支付超过1万元的各类支出，用工成本远高于普工。从2014年开始，长盈精密持续投入大量资金引进多部机器人，抛光车间仅留下少数品质检验人员在生产线末端负责成品检查，完成了打磨车间的自动化改造。改造完成后，该车间的人力节省了近600人，产品良率提升了20%，设备产能效率是原来的2.5倍。按照产值换算，企业仅用了一年时间便收回了抛光车间机器换人所投入的成本，完美的诠释了减员增效。
机器人产业的发展，很大程度上提升长盈精密自动化及智能化生产进程，改善甚至创新生产工艺，增强企业核心竞争力，成为长盈精密提速智能制造、实现智能制造不可或缺的重要工具。
优势得天独厚，长盈精密机器人有望引领智能制造
通过几年的转型期，CNC金属外观件已成为长盈精密第一大业务，公司拥有的CNC设备数量国内领先，且全部采购于国外，也是极少数拥有独立完成金属外观件产品的全加工制程能力的企业。因金属机壳加工对自动化、智能化要求极高，且工艺流程多达80道，每道工序都会影响到产品的良率，为了提高产品良率，长盈精密通过几年的积累在该领域掌握了丰富的自动化改造和机器人系统应用集成的经验，随着自动化、智能化程度的提高，产品的生产效率与良率也稳步提升，更培养了多达400人的工程师队伍，成为推进企业智能制造升级的宝贵财富。
因对自动化与智能化生产强烈需求，长盈精密多年来致力于研究自动化集成、机器人研究和智能制造，并设立广东天机、参股苏州宜确、控股纳芯威、投资松庆智能、与交大共同成立机器人研究中心，从本体制造、芯片设计、系统集成、关键部件开发等完成对机器人产业多方位布局。
长盈精密同3C产业一样，都拥有上百条不同生产线，具备与生俱来的自动化改造与机器人改造“内测优势”，自研的工业机器人可以在内部生产线进行不同场景的集成调试和实用测试，可实现快速迭代与创新。
长盈与国外多家顶尖机器人厂关系良好，国际知名4大家族机器人制造企业更是看重公司在机器人产业的实力与优势，纷纷在长盈精密开设培训中心，与公司团队在各类生产线上进行优化改良机器人的设计、提升机器人性能，使得公司自动化队伍可享受全球最先进工业机器人技术指导，并邀请国际知名机器人研究所技师长任职长盈精密董事，在机器人和自动化集成开发与智能制造等方面指导与改进，同时也吸引到大批行业人才加入，加快了公司工业4.0与智能制造的推进。
鉴于其他机器人制造商缺少以上优势，限制了国内多轴通用型机器人开发与推广，而长盈精密凭借独特优势与对机器人产业和系统集成的研究，未来几年内有望攻克机器人核心部件，并研制出与国外机器人媲美的国产通用型多轴机器人。在大规模推行“机器换人”与智能制造的大环境下，长盈精密通用型机器人替代进口机器人前景广阔，并可大幅度提升国内制造企业工业4.0的进程，引领智能制造。
